其一、閥門機床高速切削技術發展
提高閥門機床生產率歸根到底是以提高空程運作的速度和提高零件生產過程的連續性，從而縮短輔助工時為目的的一種技術手段。
但是，輔助運作速度的提高是有限度的。例如目前加工自動換刀時間已縮短到小于七，空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技術上有困難，經濟上不合算，而且對提高機床的生產率意義也不大。于是在單位時間內材料切除率是常規切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技術在專家們的苦心研究下應運而生了。
這種技術不但可以提高生產效率。還可以降低切削力的30以上；切屑可以帶走切削熱的95~98以上。
可以減少振動和殘余應力。降低加工成本等等。關鍵是高速切削技術的相關核心技術相繼出現了，如高速切削技術(具有、高熔度材料的鐵基硬質合金、聚晶金剛石(PCD)壓層硬質合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等材料技術)；高速切削機床技術包括高速主軸、高速進給系統(高速滾珠絲杠、高速的直線電動機伺服驅動系統和虛擬軸機構)、高速CNC控制系統(關鍵技術包括處理軌跡、預先前饋控制、反應的伺服系統等)；高速加工的測試技術(主軸發熱情況測試、滾珠絲杠發熱測試、磨損狀態測試、工件加工狀態監測)等等。現在，高速切削技術已經進人了工業應用階段。
閥門機床選型的決策依據為：工件裝夾便捷化、加工、生產效率較大化和設備狀態穩定等，閥門機床選型的主要指標通常包括尺寸、功率、加工精度、定位精度和主軸轉速等。
其二、閥門車床技術現狀
目前，絕大多數生產的閥門車床，已廣泛采用了32的系統，而國內生產的閥門車床由于受到技術的影響，大多采用的是16的系統。這就使得國產閥門車床在功能上就先天不足，與閥門車床相比，有明顯的差距。不論是加工或是數控車削，這類新型的數控設備均呈現出能滿足許多復雜零件在批量生產中的生產力，一般均具有4~5軸連動，一次裝夾可進行多面加工的功能在程序控制下，可進行主軸立、臥式自動轉換，轉換前后均可自動換刀，五座標控制，五座標連動，可以加工出六面體中的五面(一次裝夾定位)及復雜的曲線型面和空間曲面體。計算機在機器制造的各個，已越來越被廣泛應用，設備越來越趨向柔性化、智能化、多功能化。
